سنٹرڈ میٹل پاؤڈر پلاسٹکائزنگ ایکسٹروژن مولڈنگ اور انجیکشن مولڈنگ کے عمل کا موازنہ

سنٹرڈ میٹل پاؤڈر پلاسٹکائزنگ ایکسٹروژن مولڈنگ اور انجیکشن مولڈنگ کے عمل کا موازنہ

آج،پاؤڈر دھات کاریٹیکنالوجی نے بہت سی شاخوں اور مختلف عملوں میں ترقی کی ہے، جن میں سے دو سب سے زیادہ نمائندہ عمل پلاسٹکائزنگ ایکسٹروشن مولڈنگ اور انجیکشن مولڈنگ ہیں۔ اگرچہ دونوں کا تعلق پاؤڈر میٹالرجی سے ہے، لیکن ان میں بہت سے اختلافات بھی ہیں۔ آج، آئیے ایک ساتھ چھوٹے ٹیپوں پر ایک نظر ڈالتے ہیں۔

سب سے پہلے، آئیے دھاتی پاؤڈر پلاسٹکائزنگ اخراج کے عمل پر ایک نظر ڈالیں، جو دھاتی پاؤڈر لفافے کے اخراج اور دیگر عملوں کی بنیاد پر تیار کیا گیا ایک نیا عمل ہے۔ اسے کم درجہ حرارت پر بہترین روانی کے ساتھ تانبے، ٹنگسٹن، سخت مرکب دھاتوں، ہائی پگھلنے والے نقطہ انٹرمیٹالک مرکبات، اور سیرامک ​​مواد کو باہر نکالنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ فی الحال، اس عمل کے لئے وقف مسلسل اخراج کا سامان موجود ہیں. اس عمل میں استعمال ہونے والا مواد ایک دھاتی پاؤڈر ہے جس میں ایک خاص مقدار میں ایکسلریٹر کے ساتھ بہترین روانی شامل ہے۔ اس عمل سے تیار کردہ خالی خشک اور sintered کے بعد حتمی مصنوعات بن سکتا ہے.

آئیے ایک اور نئے دھاتی اجزاء کی تشکیل کے عمل پر ایک نظر ڈالتے ہیں - میٹل انجیکشن مولڈنگ۔ یہ تقریباً خالص بنانے کا عمل ہے جو روایتی پاؤڈر میٹالرجی کو جدید پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ ٹیکنالوجی کے ساتھ جوڑتا ہے اور بائنڈر فارمولیشن ڈیولپمنٹ اور فیڈ پروڈکشن ٹیکنالوجی پر انحصار کرتا ہے۔ یہ ایک طویل تاریخ کے ساتھ تشکیل کا عمل ہے لیکن ترقی کی رفتار سست ہے۔ اس عمل کا بنیادی عمل یہ ہے کہ دھات کے پاؤڈر اور چپکنے والے مرکب کو مخصوص درجہ حرارت اور دباؤ کے حالات میں ایک مخصوص مولڈ گہا میں انجیکشن لگانا ہے تاکہ ایک خالی جگہ حاصل کی جا سکے جو حتمی مصنوع کے سائز اور شکل کے قریب ہو، اور پھر اسے ڈیبانڈ اور سنٹر کیا جائے۔ مخصوص میکانی خصوصیات کے ساتھ حتمی مصنوعہ حاصل کرنے کے لیے خالی۔

مندرجہ بالا وضاحت سے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ پاؤڈر پلاسٹکائزڈ اخراج مولڈنگ اور انجکشن مولڈنگ میں بہت سے ملتے جلتے فوائد ہیں، لہذا حالیہ برسوں میں ان دونوں عملوں نے تیزی سے ترقی حاصل کی ہے. ان کے مشترکہ فوائد کا خلاصہ چار نکات میں کیا جا سکتا ہے: نیٹ فارمنگ کے قریب، جو دونوں ایک وقت میں پروڈکٹ کی حتمی شکل کے قریب ترین خالی جگہ بنا سکتے ہیں۔ دھاتی مصنوعات، خاص طور پر چھوٹے اور پیچیدہ حصوں اور لمبے حصوں کی تیاری کو روکنے کے لیے روایتی کاسٹنگ، مشینی اور دیگر طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے، ایک بہت بڑا فائدہ ہے؛ دستیاب مواد کی رینج کافی وسیع ہے، اور کچھ مواد جو روایتی طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے تیار مصنوعات کی تیاری میں اچھے نہیں ہیں ان دو طریقوں کو استعمال کر سکتے ہیں۔ ان دو طریقوں کو نئے مواد اور مصنوعات کے لیے تحقیق اور ترقی کے نئے طریقوں کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔

دونوں کی ایک اہم مشترکہ خصوصیت چپکنے والی چیزوں کا استعمال ہے۔ چپکنے والی چیزوں کے انتخاب اور تشکیل کے نقطہ نظر سے، دونوں میں استعمال ہونے والی چپکنے والی چیزوں کو تین نظاموں میں درجہ بندی کیا جا سکتا ہے: موم پر مبنی، میتھائل سیلولوز پر مبنی، اور پلاسٹک پر مبنی، اسی مقدار کے ساتھ، سبھی 8 فیصد سے 20 فیصد بڑے تناسب کی حد میں ہیں۔ . تکنیکی نقطہ نظر سے، خالی جگہ بننے کے بعد چپکنے والی کو اچھی طرح سے ہٹانا ضروری ہے۔

تاہم، دونوں کے درمیان اہم اختلافات بھی ہیں. خام مال کے لحاظ سے، پلاسٹکائزنگ اور ایکسٹروشن مولڈنگ کے لیے استعمال ہونے والے دھاتی پاؤڈر میں نسبتاً بڑے ذرہ سائز میں تغیرات کی حد ہوتی ہے، جس میں چند مائیکرون سے لے کر کئی سو مائیکرون تک ہوتے ہیں۔ تاہم، دھاتی انجیکشن مولڈنگ میں دھاتی پاؤڈرز کے لیے نسبتاً زیادہ تقاضوں کی ضرورت ہوتی ہے، جس میں ذرہ سائز عموماً 0 کے درمیان ہوتے ہیں۔{1}} مائیکرون۔ اس میں پاؤڈر کی تیاری کے طریقوں اور پاؤڈر کی شکل کے لیے زیادہ تقاضے ہوتے ہیں، اس لیے تشکیل شدہ پروڈکٹ زیادہ گھنے ہوتی ہے، جس میں سنٹرنگ کے دوران سکڑنے کی شرح کم ہوتی ہے، اور اعلی جہتی درستگی ہوتی ہے۔

اگر دونوں کے درمیان فرق ہے تو، سازوسامان اور مواد کی طرف سے استعمال کی جانے والی قوت میں فرق ایک اور اہم فرق ہے۔ پلاسٹکائزنگ ایکسٹروژن مولڈنگ ایک سرشار سکرو ایکسٹروژن مولڈنگ مشین کا استعمال کرتی ہے، جہاں مواد کو کمپریشن کی دونوں سمتوں اور اخراج اور کھینچنے کی ایک سمت میں اخترتی کا نشانہ بنایا جاتا ہے، اور اخراج کا دباؤ عام طور پر 300Mpa سے زیادہ نہیں ہوتا ہے۔ انجیکشن مولڈنگ مشین میں جو انجیکشن مولڈنگ کے لیے استعمال ہوتی ہے، مواد کو مولڈنگ کے عمل کے دوران تین جہتی کمپریسیو تناؤ کا نشانہ بنایا جاتا ہے، اور اس کی اخترتی تین جہتی قوت کی کمپریشن اخترتی ہے۔

دونوں کے درمیان مماثلت اور فرق کا موازنہ کرنے سے، ہم سمجھتے ہیں کہ دونوں آج پاؤڈر میٹلرجی ٹیکنالوجی کی ترقی کی نئی سمت ہیں، اور چھوٹے سائز اور پیچیدہ شکل کی مصنوعات کی تشکیل میں فائدہ اٹھا سکتے ہیں جو مواد پر کارروائی کرنا مشکل ہے۔ اگر صحت سے متعلق ضروریات خاص طور پر زیادہ نہیں ہیں تو، پلاسٹکائزنگ اخراج مولڈنگ کے عمل کو پیداواری لاگت کو کم کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، اعلی صحت سے متعلق ضروریات کے ساتھ مصنوعات کی تشکیل صرف دھاتی پاؤڈر انجیکشن مولڈنگ کے ذریعے حاصل کی جا سکتی ہے، جس میں پاؤڈر پارٹیکل سائز کے لیے سخت تقاضے ہوتے ہیں۔