میٹل انجیکشن مولڈنگ کا عمل

میٹل انجیکشن مولڈنگ کا عمل (میٹل پاؤڈر انجیکشن مولڈنگ ٹیکنالوجی، مختصراً MIM) پاؤڈر میٹالرجی کی ایک نئی قسم ہے جو پاؤڈر میٹلرجی کے میدان میں جدید پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ ٹیکنالوجی کو متعارف کراتے ہوئے بنائی گئی ہے۔

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. کاپر الائے میٹل انجیکشن مولڈنگ، آئرن پر مبنی میٹل انجیکشن مولڈنگ، سٹینلیس سٹیل پر مبنی میٹل انجیکشن مولڈنگ، ایلومینیم الائے میٹل انجیکشن مولڈنگ، نکل الائے میٹل انجیکشن مولڈنگ، کوبل الائے میٹل انجیکشن مولڈنگ کا مجموعہ ہے۔ مولڈنگ، ٹنگسٹن الائے میٹل انجیکشن مولڈنگ ایک جامع ہائی ٹیک انٹرپرائز جو R&D، انجیکشن مولڈنگ، سیمنٹڈ کاربائیڈ میٹل انجیکشن مولڈنگ، اور پاؤڈر میٹلرجی ساختی حصوں کی پیداوار اور فروخت کو مربوط کرتا ہے۔

پروڈکٹ ڈیسکرپشن

1. نفاذ کے معیارات: کمپنی سختی سے ISO9001، ISO14001، IATF16949 سرٹیفیکیشن کو نافذ کرتی ہے

مصنوعات نے ROHS، FDA EU، وغیرہ کا سرٹیفیکیشن پاس کیا ہے۔

2. پروڈکٹ کے مواد کے معیارات: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. اہم عمل: میٹل انجیکشن مولڈنگ MIM، پاؤڈر میٹالرجی PM، سرمایہ کاری کاسٹنگ، ڈائی کاسٹنگ ایلومینیم،

4. پاؤڈر دھات کاری کے لیے دستیاب مواد:

تانبے کے مرکب، لوہے کے اڈے، ٹائٹینیم مرکب، سٹینلیس سٹیل کے اڈے، ایلومینیم مرکب، نکل مرکب، کوبالٹ مرکب، ٹنگسٹن مرکب، سیمنٹڈ کاربائڈ، ہائیڈروکسی مرکب، نرم مقناطیسی مواد اور 3D پرنٹنگ کو کسٹمر کی ضروریات کے مطابق اپنی مرضی کے مطابق کیا جا سکتا ہے.

دستکاری کی ٹیکنالوجی

میٹل انجیکشن مولڈنگ کا بنیادی عمل مندرجہ ذیل ہے: سب سے پہلے، ٹھوس پاؤڈر اور نامیاتی بائنڈر کو یکساں طور پر ملایا جاتا ہے، اور دانے دار بنانے کے بعد، انہیں ہیٹنگ اور پلاسٹکائزنگ حالت (~ 150 ڈگری) کے تحت انجکشن مولڈنگ مشین کے ذریعے مولڈ گہا میں داخل کیا جاتا ہے۔ C) ٹھوس اور تشکیل دینے کے لیے، اور پھر استعمال کریں تشکیل شدہ خالی جگہ میں بائنڈر کو کیمیکل یا تھرمل سڑن کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے، اور آخر میں حتمی مصنوعہ sintering اور densification کے ذریعے حاصل کیا جاتا ہے۔ روایتی عمل کے مقابلے میں، اس میں اعلی صحت سے متعلق، یکساں تنظیم، بہترین کارکردگی اور کم پیداواری لاگت کی خصوصیات ہیں۔ اس کی مصنوعات الیکٹرانک انفارمیشن انجینئرنگ، بائیو میڈیکل آلات، دفتری سازوسامان، آٹوموبائل، مشینری، ہارڈویئر، کھیلوں کا سامان، گھڑی کی صنعت، ہتھیاروں اور ایرو اسپیس کی صنعتوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی ہیں۔ لہذا، عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ اس ٹیکنالوجی کی ترقی سے پرزوں کی تشکیل اور پروسیسنگ ٹیکنالوجی میں انقلاب برپا ہو جائے گا، اور اسے "آج کل کی سب سے مشہور پارٹ فارمنگ ٹیکنالوجی" اور "21ویں صدی میں بنانے والی ٹیکنالوجی" کے نام سے جانا جاتا ہے۔

تاریخ اور موجودہ حالات

اسے 1973 میں کیلیفورنیا میں Parmatech نے ایجاد کیا تھا۔ 1980 کی دہائی کے اوائل میں، یورپ اور جاپان کے بہت سے ممالک نے بھی اس ٹیکنالوجی کے مطالعہ کے لیے بہت زیادہ توانائی خرچ کی، اور اسے تیزی سے فروغ دیا گیا۔ خاص طور پر وسط-1980 میں، اس ٹیکنالوجی نے اپنی صنعت کاری کے بعد سے بہت تیزی سے ترقی کی ہے، اور یہ ہر سال حیران کن شرح سے بڑھ رہی ہے۔ اب تک، امریکہ، مغربی یورپ اور جاپان جیسے 10 سے زائد ممالک اور خطوں میں 100 سے زائد کمپنیاں ہیں، جو اس ٹیکنالوجی کی مصنوعات کی تیاری، تحقیق اور فروخت میں مصروف ہیں۔ جاپان مقابلے میں بہت متحرک ہے اور اس کی کارکردگی شاندار ہے۔ بہت سے بڑے کارپوریشنز نے ایم آئی ایم انڈسٹری کے فروغ میں حصہ لیا ہے، جن میں پیسیفک میٹلز، مٹسوبشی اسٹیل، کاواساکی اسٹیل، کوبی اسٹیل، سومیتومو مائننگ، سیکو ایپسن، ڈیٹونگ اسپیشل اسٹیل وغیرہ شامل ہیں۔ جاپان میں ایم آئی ایم انڈسٹری، اور ان کی ایم آئی ایم صنعتی مصنوعات کی کل سیلز ویلیو پہلے ہی یورپ سے آگے نکل چکی ہے اور ریاستہائے متحدہ کے ساتھ بڑھ رہی ہے۔ اب تک دنیا بھر میں 100 سے زائد کمپنیاں اس ٹیکنالوجی کی مصنوعات کی تیاری، تحقیق اور فروخت میں مصروف ہیں۔ اس لیے ایم آئی ایم ٹیکنالوجی نئی مینوفیکچرنگ انڈسٹری میں سب سے زیادہ فعال فرنٹیئر ٹیکنالوجی فیلڈ بن گئی ہے۔ اس کی نمائندگی عالمی میٹالرجیکل انڈسٹری کی اہم ٹیکنالوجی کرتی ہے۔ ایم آئی ایم ٹیکنالوجی پاؤڈر میٹالرجی ٹیکنالوجی کی ترقی کی اہم سمت ہے۔

عمل کی خصوصیات

میٹل انجیکشن مولڈنگ پروسیس ٹیکنالوجی ایک ایسی مصنوعات ہے جو پلاسٹک مولڈنگ ٹیکنالوجی، پولیمر کیمسٹری، پاؤڈر میٹلرجی ٹیکنالوجی اور دھاتی مواد سائنس اور دیگر شعبوں کو مربوط کرتی ہے۔ ، سہ جہتی پیچیدہ شکل کے ساختی حصے جلد اور درست طریقے سے ڈیزائن کے خیالات کو مخصوص ساختی اور فعال خصوصیات کے ساتھ مصنوعات میں پیش کر سکتے ہیں، اور براہ راست بڑے پیمانے پر پرزے تیار کر سکتے ہیں، جو کہ مینوفیکچرنگ ٹیکنالوجی کی صنعت میں ایک نیا انقلاب ہے۔ اس پراسیس ٹیکنالوجی میں نہ صرف کم روایتی پاؤڈر میٹالرجی کے عمل کے فوائد ہیں، نہ کاٹنا یا کم کاٹنے، اعلی اقتصادی فوائد ہیں، بلکہ روایتی پاؤڈر میٹالرجی مصنوعات، ناہموار مواد، کم میکانی خصوصیات، پتلی دیواروں کی تشکیل میں مشکل، اور اس کی خامیوں کو بھی دور کرتی ہے۔ پیچیدہ ڈھانچے. خصوصی ضروریات کے ساتھ چھوٹے، پیچیدہ اور دھاتی حصوں کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے خاص طور پر موزوں ہے۔ تکنیکی عمل بائنڈر → مکسنگ → انجیکشن مولڈنگ → ڈیگریزنگ → سنٹرنگ → پوسٹ پروسیسنگ ہے۔

خام مال کی تیاری: پہلا قدم دھات اور پولیمر کا پاؤڈر مرکب تیار کرنا ہے۔ یہاں استعمال ہونے والی پاؤڈر میٹل روایتی پاؤڈر میٹالرجی کے عمل میں استعمال ہونے والی پاؤڈر میٹل سے بہت بہتر ہے (عام طور پر 20 مائکرون سے کم)۔ پاؤڈر دھات کو گرم تھرمو پلاسٹک بائنڈر کے ساتھ ملایا جاتا ہے، ٹھنڈا کیا جاتا ہے، اور پھر دانے دار شکل میں یکساں فیڈ اسٹاک میں گولی لگائی جاتی ہے۔ نتیجے میں فیڈ اسٹاک عام طور پر حجم کے لحاظ سے 60 فیصد دھات اور 40 فیصد پولیمر ہوتا ہے۔

انجیکشن مولڈنگ: پاؤڈر کے خام مال کو وہی سامان اور سانچوں کا استعمال کرتے ہوئے ڈھالا جاتا ہے جیسے پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ۔ تاہم، سانٹرنگ کے دوران جزوی سکڑنے کے لیے مولڈ گہا تقریباً 20 فیصد زیادہ ہونے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ انجیکشن مولڈنگ سائیکل میں، خام مال کو پگھلا کر ایک مولڈ گہا میں داخل کیا جاتا ہے جہاں یہ ٹھنڈا ہو کر حصے کی شکل میں مضبوط ہو جاتا ہے۔ ڈھالے ہوئے "سبز" حصے کو پاپ کیا جاتا ہے اور پھر تمام چمک کو دور کرنے کے لیے صاف کیا جاتا ہے۔

سالوینٹ ڈیگریزنگ: یہ قدم دھات سے پولیمرک بائنڈر کو ہٹاتا ہے۔ بعض صورتوں میں، سالوینٹس ڈیگریزنگ پہلے کی جاتی ہے، جہاں زیادہ تر چپکنے والی چیزوں کو تحلیل کرنے کے لیے "سبز" حصے کو پانی یا کیمیائی غسل میں رکھا جاتا ہے۔ اس قدم کے بعد (کی جگہ)، تھرمل ڈیبائنڈنگ یا پری سنٹرنگ کی جاتی ہے۔ پولیمر بائنڈر کو بخارات کے ذریعے ہٹانے کے لیے "سبز" حصے کو کم درجہ حرارت کے تندور میں گرم کیا گیا تھا۔ نتیجے کے طور پر، باقی "بھوری" دھاتی حصوں میں تقریبا 40 فیصد جگہ ہوگی.

• سینٹرنگ:آخری مرحلہ یہ ہے کہ "بھورے" حصے کو اعلی درجہ حرارت کی بھٹی (2500*F تک) میں سنٹر کرنا ہے تاکہ خالی جگہ کو تقریباً 1-5 فیصد تک کم کیا جا سکے، جس کے نتیجے میں اعلی کثافت (95-99 فیصد) دھاتی حصہ بھٹی دھات کے پگھلنے والے نقطہ کے 85 فیصد کے قریب درجہ حرارت پر ایک غیر فعال گیس استعمال کرتی ہے۔ یہ طریقہ مواد سے چھیدوں کو ہٹاتا ہے، اس حصے کو سکڑ کر اس کے ڈھالے ہوئے سائز کے 75-85 فیصد تک لے جاتا ہے۔ تاہم، یہ سکڑنا یکساں طور پر ہوتا ہے اور اس کی درست پیش گوئی کی جا سکتی ہے۔ نتیجے میں آنے والا حصہ اعلیٰ رواداری کے ساتھ اصل مولڈ شکل کو برقرار رکھتا ہے، لیکن اب زیادہ گھنا ہے۔

sintering کے عمل کے بعد، رواداری یا سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے کے لیے کسی ثانوی آپریشن کی ضرورت نہیں ہے۔ تاہم، کاسٹ میٹل حصوں کی طرح، خصوصیات کو شامل کرنے، مادی خصوصیات کو بہتر بنانے، یا دوسرے حصوں کو جمع کرنے کے لیے متعدد ثانوی آپریشن کیے جا سکتے ہیں۔ مثال کے طور پر، دھاتی انجکشن مولڈ حصوں کو مشینی، گرمی کا علاج یا ویلڈیڈ کیا جا سکتا ہے.

دھاتی انجیکشن مولڈنگ کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیے جانے والے پرزوں کو ڈیزائن کرتے وقت زیادہ تر انجیکشن مولڈنگ ڈیزائن کے اصول اب بھی لاگو ہوتے ہیں۔ تاہم، کچھ مستثنیات یا اضافے ہیں، جیسے:

دیوار کی موٹائی: جیسا کہ پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ کے ساتھ، دیوار کی موٹائی کو کم سے کم کیا جانا چاہئے اور ہر جگہ یکساں رکھنا چاہئے۔ خاص طور پر، دھاتی انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں، دیوار کی موٹائی کو کم سے کم کرنے سے نہ صرف مواد کا حجم اور سائیکل کا وقت کم ہوتا ہے، بلکہ ڈیگمنگ اور سنٹرنگ کا وقت بھی کم ہوتا ہے۔

پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ کے برعکس، بہت سے دھاتی انجیکشن مولڈ پارٹس پاوڈر مواد کے لیے پولیمر بائنڈر استعمال کرتے ہیں جو سانچوں کے مقابلے میں چھوڑنا آسان ہوتا ہے۔ مزید برآں، دھاتی انجیکشن کے مولڈ پرزوں کو مکمل ٹھنڈا ہونے سے پہلے نکال دیا جاتا ہے اور مولڈ کی خصوصیات سکڑ جاتی ہیں کیونکہ مکس میں موجود دھاتی پاؤڈر کو ٹھنڈا ہونے میں زیادہ وقت لگتا ہے۔

• سنٹرنگ سپورٹ:sintering کے عمل کے دوران، دھاتی انجیکشن مولڈ حصوں کو مناسب طریقے سے سپورٹ کیا جانا چاہئے، یا وہ سکڑتے ہی مڑ سکتے ہیں۔ معیاری فلیٹ ٹرے ایک ہی جہاز پر فلیٹ سطحوں کے ساتھ پرزوں کو ڈیزائن کرکے استعمال کی جا سکتی ہیں۔ بصورت دیگر، زیادہ مہنگی کسٹم سپورٹ درکار ہو سکتی ہے۔

• پوسٹ پروسیسنگ:زیادہ درست سائز کی ضروریات کے ساتھ حصوں کے لئے، ضروری پوسٹ پروسیسنگ کی ضرورت ہے. یہ عمل روایتی دھاتی مصنوعات کے گرمی کے علاج کے عمل جیسا ہی ہے۔

• MIM عمل کی خصوصیات:

ایم آئی ایم عمل اور دیگر پروسیسنگ کے عمل کا موازنہ

MIM میں استعمال ہونے والے خام پاؤڈر کا ذرہ سائز 2-15 μm ہے، جب کہ روایتی پاؤڈر میٹالرجی کے خام پاؤڈر کا ذرہ سائز زیادہ تر 50-100 μm ہے۔ باریک پاؤڈر کے استعمال کی وجہ سے ایم آئی ایم کے عمل کی تیار شدہ مصنوعات کی کثافت زیادہ ہوتی ہے۔ ایم آئی ایم کے عمل میں روایتی پاؤڈر دھات کاری کے عمل کے فوائد ہیں، اور روایتی پاؤڈر دھات کاری کے عمل سے شکل میں اعلیٰ ڈگری حاصل نہیں کی جا سکتی۔ روایتی پاؤڈر دھات کاری مولڈ کی مضبوطی اور بھرنے کی کثافت تک محدود ہے، اور شکل زیادہ تر دو جہتی بیلناکار ہوتی ہے۔

روایتی درستگی کاسٹنگ ڈی ڈرائینگ عمل پیچیدہ شکلوں کے ساتھ مصنوعات بنانے کے لیے ایک انتہائی موثر ٹیکنالوجی ہے۔ حالیہ برسوں میں، سیرامک ​​کور کا استعمال سلٹس اور گہرے سوراخوں کے ساتھ تیار شدہ مصنوعات کو مکمل کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ تاہم، سیرامک ​​کور کی مضبوطی اور معدنیات سے متعلق حل کی روانی کی حد کی وجہ سے، اس عمل میں اب بھی کچھ تکنیکی مشکلات ہیں۔ عام طور پر، یہ عمل بڑے اور درمیانے درجے کے حصوں کی تیاری کے لیے زیادہ موزوں ہے، اور MIM عمل چھوٹے اور پیچیدہ سائز کے حصوں کے لیے زیادہ موزوں ہے۔ موازنہ آئٹمز مینوفیکچرنگ پروسیس MIM پروسیس روایتی پاؤڈر میٹلرجی پروسیس پاؤڈر پارٹیکل سائز (μm) 2-1550-100 رشتہ دار کثافت (فیصد) 95-9880-85 پروڈکٹ کا وزن (g) 400 گرام سے کم یا اس کے برابر 10-سینکڑوں پروڈکٹ شکل تین جہتی پیچیدہ شکل دو جہتی سادہ شکل میکانی خصوصیات کے فوائد اور نقصانات۔

ایم آئی ایم کے عمل اور روایتی پاؤڈر میٹلرجی ڈائی کاسٹنگ کے عمل کا موازنہ کم پگھلنے والے پوائنٹ اور کاسٹنگ مائع جیسے ایلومینیم اور زنک الائے کی اچھی روانی والے مواد کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ اس عمل کی مصنوعات میں مادی حدود کی وجہ سے محدود طاقت، لباس مزاحمت اور سنکنرن مزاحمت ہوتی ہے۔ MIM عمل مزید خام مال پر کارروائی کر سکتا ہے۔

درست کاسٹنگ کا عمل، اگرچہ حالیہ برسوں میں اس کی مصنوعات کی درستگی اور پیچیدگی میں بہتری آئی ہے، لیکن یہ اب بھی ڈی ویکسنگ کے عمل اور MIM کے عمل سے کمتر ہے۔ پاؤڈر فورجنگ ایک اہم پیشرفت ہے اور اس کا اطلاق کنیکٹنگ راڈز کی بڑے پیمانے پر پیداوار پر کیا گیا ہے۔ تاہم، عام طور پر، ہیٹ ٹریٹمنٹ کی لاگت اور فورجنگ پراجیکٹ میں مرنے والوں کی زندگی اب بھی مسائل کا شکار ہے، جسے ابھی مزید حل کرنے کی ضرورت ہے۔

روایتی مشینی طریقہ کار اور آٹومیشن کے ذریعے اس کی پروسیسنگ کی صلاحیت میں حالیہ بہتری نے اثر اور درستگی میں بہت ترقی کی ہے، لیکن بنیادی طریقہ کار اب بھی مرحلہ وار پروسیسنگ (ٹرننگ، پلاننگ، ملنگ، گرائنڈنگ، ڈرلنگ، پالش) سے الگ نہیں ہو سکتے۔ وغیرہ) حصہ کی شکل کو مکمل کرنے کے لئے. مشینی طریقہ کار کی مشینی درستگی دوسرے مشینی طریقوں سے بہت بہتر ہے، لیکن چونکہ مواد کا مؤثر استعمال کم ہے، اور اس کی شکل کی تکمیل سازوسامان اور اوزار کے ذریعے محدود ہے، اس لیے کچھ حصوں کو مشینی نہیں کیا جا سکتا۔ اس کے برعکس، ایم آئی ایم بغیر کسی حد کے مواد کو مؤثر طریقے سے استعمال کر سکتی ہے۔ چھوٹے، مشکل سائز کے صحت سے متعلق حصوں کی تیاری کے لیے، ایم آئی ایم کے عمل میں میکینیکل پروسیسنگ کے مقابلے میں کم لاگت اور اعلی کارکردگی ہے، اور یہ انتہائی مسابقتی ہے۔

MIM ٹیکنالوجی روایتی پروسیسنگ طریقوں سے مقابلہ کرنے کے لیے نہیں ہے، بلکہ روایتی پروسیسنگ طریقوں کی تکنیکی خامیوں یا ان خرابیوں کو پورا کرنے کے لیے ہے جو پیدا نہیں کی جا سکتیں۔ MIM ٹیکنالوجی روایتی مشینی طریقوں سے بنائے گئے حصوں کے میدان میں اپنی طاقت کا مظاہرہ کر سکتی ہے۔ حصوں کی تیاری میں MIM عمل کے تکنیکی فوائد انتہائی پیچیدہ ڈھانچے کے ساتھ ساختی حصے بنا سکتے ہیں۔

انجیکشن مولڈنگ ٹیکنالوجی انجیکشن مشین کو پروڈکٹ کو خالی کرنے کے لیے استعمال کرتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ مواد مکمل طور پر مولڈ گہا سے بھرا ہوا ہے، جو اس حصے کی انتہائی پیچیدہ ساخت کو بھی یقینی بناتا ہے۔ ماضی میں، روایتی پروسیسنگ ٹیکنالوجی میں، انفرادی اجزاء کو پہلے بنایا جاتا تھا اور پھر اجزاء میں جمع کیا جاتا تھا۔ MIM ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے وقت، اسے ایک مکمل واحد حصے میں ضم کرنے پر غور کیا جا سکتا ہے، جس سے مراحل کو بہت کم کر دیا جاتا ہے اور پروسیسنگ کے طریقہ کار کو آسان بنایا جاتا ہے۔ دھاتی کام کرنے کے دیگر طریقوں کے مقابلے میں، MIM میں اعلی جہتی درستگی ہے اور اسے ثانوی مشینی یا صرف تھوڑی مقدار میں فنشنگ کی ضرورت نہیں ہے۔

انجیکشن مولڈنگ کا عمل براہ راست پتلی دیواروں اور پیچیدہ ساختی حصوں کو تشکیل دے سکتا ہے، مصنوعات کی شکل حتمی مصنوعات کی ضروریات کے قریب ہے، اور حصوں کی جہتی رواداری کو عام طور پر تقریباً ±0 پر برقرار رکھا جاتا ہے۔ {2}}±0۔3۔ خاص طور پر سخت مرکب دھاتوں کی پروسیسنگ لاگت کو کم کرنے کے لیے جن کو مشین بنانا مشکل ہے، قیمتی دھاتوں کے پروسیسنگ نقصان کو کم کرنا بہت اہمیت کا حامل ہے۔ مصنوعات میں یکساں مائکرو اسٹرکچر، اعلی کثافت اور اچھی کارکردگی ہے۔

دبانے کے عمل کے دوران، ڈائی وال اور پاؤڈر کے درمیان اور پاؤڈر اور پاؤڈر کے درمیان رگڑ کی وجہ سے، دبانے والے دباؤ کی تقسیم بہت ناہموار ہے، جو دبائے ہوئے خالی جگہ کی ناہموار مائیکرو اسٹرکچر کی طرف لے جاتی ہے، جو دبائے ہوئے پاؤڈر کی دھات کاری کا سبب بنے گی۔ سنٹرنگ کے عمل کے دوران سکڑنا ناہموار ہوتا ہے، اس لیے اس اثر کو کم کرنے کے لیے سنٹرنگ کے درجہ حرارت کو کم کرنا پڑتا ہے، جس کے نتیجے میں بڑی پوروسیٹی، ناقص مواد کی کمپیکٹینس اور کم کثافت ہوتی ہے، جو مصنوعات کی مکینیکل خصوصیات کو سنجیدگی سے متاثر کرتی ہے۔ اس کے برعکس، انجکشن مولڈنگ کا عمل سیال مولڈنگ کا عمل ہے۔ بائنڈر کا وجود پاؤڈر کی یکساں تقسیم کو یقینی بناتا ہے، جو خالی جگہ کے مائیکرو اسٹرکچر کی ناہمواری کو ختم کر سکتا ہے، اور پھر سنٹرڈ پروڈکٹ کی کثافت کو مواد کی نظریاتی کثافت تک پہنچا سکتا ہے۔ عام طور پر، دبائی ہوئی مصنوعات کی کثافت نظریاتی کثافت کے صرف 85 فیصد تک پہنچ سکتی ہے۔ مصنوعات کی اعلی کثافت طاقت کو بڑھا سکتی ہے، سختی کو مضبوط بنا سکتی ہے، لچک، برقی اور تھرمل چالکتا کو بہتر بنا سکتی ہے، اور مقناطیسی خصوصیات کو بہتر بنا سکتی ہے۔ اعلی کارکردگی، بڑے پیمانے پر اور بڑے پیمانے پر پیداوار حاصل کرنے کے لئے آسان.

ایم آئی ایم ٹکنالوجی میں استعمال ہونے والے دھاتی سانچے کی عمر انجینئرنگ پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ کے سانچوں کے مقابلے ہوتی ہے۔ MIM دھاتی سانچوں کے استعمال کی وجہ سے حصوں کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے موزوں ہے۔ چونکہ پروڈکٹ خالی انجیکشن مشین کے ذریعہ بنتی ہے ، اس لئے پیداواری کارکردگی بہت بہتر ہوتی ہے ، پیداواری لاگت کم ہوتی ہے ، اور انجیکشن مولڈ پروڈکٹ کی مستقل مزاجی اور دہرانے کی صلاحیت اچھی ہے ، اس طرح بڑے پیمانے پر اور بڑے پیمانے پر صنعتوں کے لئے ضمانت فراہم کی جاتی ہے۔ پیداوار قابل اطلاق مواد اور وسیع ایپلی کیشن فیلڈز کی وسیع رینج (آئرن پر مبنی، کم مصر دات، تیز رفتار سٹیل، سٹینلیس سٹیل، گرام والو مصر، سیمنٹڈ کاربائیڈ)۔

انجیکشن مولڈنگ کے لئے استعمال ہونے والے مواد بہت وسیع ہیں۔ اصولی طور پر، کوئی بھی پاؤڈر مواد جو زیادہ درجہ حرارت پر ڈالا جا سکتا ہے، MIM کے عمل کے ذریعے حصوں میں بنایا جا سکتا ہے، جس میں روایتی مینوفیکچرنگ کے عمل میں مشکل سے مشینی مواد اور زیادہ پگھلنے والے مواد شامل ہیں۔ اس کے علاوہ، MIM صارف کی ضروریات کے مطابق مواد کی تشکیل کی تحقیق بھی کر سکتا ہے، کسی بھی مرکب میں مرکب مواد تیار کر سکتا ہے، اور مرکب مواد کو حصوں میں بنا سکتا ہے۔ انجیکشن مولڈنگ مصنوعات کے اطلاق کے شعبے قومی معیشت کے تمام شعبوں میں پھیل چکے ہیں اور مارکیٹ کے وسیع امکانات ہیں۔

پوسٹ کاسٹنگ کا عمل

1. حرارت کا علاج: اینیلنگ، کاربنائزیشن، ٹیمپرنگ، بجھانا، معمول پر لانا، سطح کا ٹمپیرنگ

2. پروسیسنگ کا سامان: CNC، WEDM، لیتھ، ملنگ مشین، ڈرلنگ مشین، چکی وغیرہ؛

3. سطح کا علاج: پاؤڈر چھڑکنا، کروم چڑھانا، پینٹنگ، سینڈ بلاسٹنگ، نکل چڑھانا، جستی سازی، بلیکنگ، پالش، بلیونگ، وغیرہ۔

سانچوں اور معائنہ فکسچر

1. سڑنا سروس کی زندگی: عام طور پر نیم مستقل. (سوائے کھوئے ہوئے جھاگ کے)

2. مولڈ ڈیلیوری کا وقت: 10-25 دن، (مصنوعات کی ساخت اور مصنوعات کے سائز کے مطابق)۔

3. ٹولنگ اور مولڈ کی دیکھ بھال: Zhongwei صحت سے متعلق حصوں کے لئے ذمہ دار ہے.

کوالٹی کنٹرول

1. کوالٹی کنٹرول: خراب شرح 0.1 فیصد سے کم ہے۔

2. نمونے اور ٹرائل رن کا 100 فیصد معائنہ پیداوار کے دوران اور شپمنٹ سے پہلے کیا جائے گا، ISDO معیارات یا کسٹمر کی ضروریات کے مطابق بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے نمونے کا معائنہ

3. جانچ کا سامان: خامیوں کا پتہ لگانے والا، سپیکٹرم تجزیہ کرنے والا، سنہری تصویر کا تجزیہ کرنے والا، تین کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین، سختی کی جانچ کا سامان، ٹینسائل ٹیسٹنگ مشین۔

درخواست

(1) کمپیوٹر اور اس کی معاون سہولیات: جیسے پرنٹر کے پرزے، مقناطیسی کور، اسٹرائیکر پن، ڈرائیو پارٹس وغیرہ۔

(2) ٹولز: جیسے ڈرل بٹس، کٹر ہیڈز، نوزلز، گن ڈرل، سرپل ملنگ کٹر، پنچ، ساکٹ، رنچ، برقی اوزار، ہاتھ کے اوزار وغیرہ۔

(3) گھریلو سامان: جیسے گھڑی کے کیسز، گھڑی کی زنجیریں، الیکٹرک ٹوتھ برش، قینچی، پنکھے، گولف ہیڈز، جیولری لنکس، بال پوائنٹ پین کلیمپ، کٹنگ ٹول بٹس اور دیگر پرزے؛

(4) طبی مشینری کے پرزے: جیسے آرتھوڈانٹک فریم، کینچی، چمٹی وغیرہ۔

(5) فوجی حصے: میزائل کی دم، بندوق کے پرزے، وار ہیڈز، ڈرگ کور، فوز پارٹس وغیرہ۔

(6) الیکٹریکل پارٹس: الیکٹرانک پیکیجنگ، مائیکرو موٹرز، الیکٹرانک پارٹس، سینسر ڈیوائسز وغیرہ۔

(7) مکینیکل پرزے: جیسے کپاس ڈھیلی کرنے والی مشین، ٹیکسٹائل مشین، کرمپنگ مشین، آفس مشینری وغیرہ۔

(8) آٹوموبائل اور سمندری پرزے: جیسے کلچ کی اندرونی انگوٹھی، فورک آستین، ڈسٹری بیوٹر آستین، والو گائیڈ، ہم وقت ساز مرکز، ایئر بیگ پرزے وغیرہ۔

الیکٹرک فٹ گرائنڈرز کے لیے پلاسٹک گیئرز کے استعمال میں، پہننے کے لیے مزاحم اور خاموش گیئرز کے لیے Suzhou Wintone Engineering Plastics WintoneZ33 خصوصی انجینئرنگ پلاسٹک آپ کو لباس کی ناکافی مزاحمت اور تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت اور روایتی POM اور نایلان کے نسبتاً تیز شور کے مسائل کو حل کرنے میں مدد کر سکتا ہے۔ گیئر مواد.

ایک سخت اور پہننے سے بچنے والے انجینئرنگ پلاسٹک کے طور پر، WintoneZ33 میں گیئر ایپلی کیشنز میں سب سے زیادہ قابل ذکر خصوصیات ہیں: پہننے کے لیے مزاحم، خاموش، سنکنرن سے مزاحم، سخت اور نمی سے متاثر نہیں۔

روایتی POM اور PA66 کے مقابلے میں، WintoneZ33 میں چھوٹے چھوٹے گیئر باکس، الیکٹرک پش راڈ، آٹوموبائل اسٹیئرنگ سسٹم کے EPS گیئر، مساجر گیئر، گیسولین انجن کیم، الیکٹرک سائیکل مڈ ماؤنٹڈ موٹر گیئر وغیرہ کے فوائد ہیں۔ لچک، تھکاوٹ کی مزاحمت اور اخترتی مزاحمت، Z33 اچھی سختی کو برقرار رکھتے ہوئے لچک اور سختی کو مزید بہتر بناتا ہے (یہ بہترین مکینیکل کارکردگی -40 ڈگری سیلسیس، 0 ڈگری پر ہے اور اسے 80 ڈگری پر برقرار رکھا اور منعکس کیا جا سکتا ہے) ، جو گیئر ٹوٹے ہوئے دانتوں کے مسئلے کو حل کرنے میں مدد کر سکتا ہے، اور اسی وقت رگڑ کے شور کو بہت کم کر سکتا ہے۔ اپلائی کرنے کے بعد، WintoneZ33 بہت سے لباس مزاحم ترمیم شدہ POM اور PA66 (جیسے PTFE) سے بھی بہتر ہے۔ ، سلیکون یا مولیبڈینم ڈسلفائیڈ میں ترمیم کی گئی)۔

چھوٹے چھوٹے گیئر باکسز کے پہننے سے بچنے والے اور خاموش گیئرز کے استعمال میں، Z33 میں روایتی PA12 اور TPEE (Hai Cui میٹریل) سے بہتر لباس مزاحمت اور تھکاوٹ کی مزاحمت ہے، اور یہ PA12 اور TPEE کے بعض اوقات ناکافی ٹارک کے مسئلے کو حل کرنے میں بھی مدد کر سکتا ہے۔ . اور Z33 کی لاگت کا بہتر فائدہ ہے۔

اس کے علاوہ، Z33 میں اچھی سنکنرن مزاحمت ہے اور اسے بہت سے حالات میں مختلف کیمیکلز کے سامنے آنے والے سخت ماحول میں استعمال کیا جا سکتا ہے، جیسے کہ PCB کے آلات کے گیئرز، ٹیکسٹائل مشینری کی پرنٹنگ اور رنگنے پر گیئرز، ہائیڈرولک سسٹمز کے لیے انگوٹھیوں کو برقرار رکھنے اور سگ ماہی کی انگوٹھیاں وغیرہ، کامیابی کے ساتھ۔ مہنگے PEEK، PA12، PVDF، PTFE، PA46، TPEE کے کچھ اطلاق والے علاقوں کو تبدیل کریں۔ اس کے علاوہ، Z33 میں کم نمی جذب ہوتی ہے، اور مجموعی کارکردگی نمی سے بہت کم متاثر ہوتی ہے۔ Wintone Z33 کے پورے پیکیج کو انجیکشن مولڈنگ سے پہلے پہلے سے بیک کرنے کی ضرورت نہیں ہے، اور اسے براہ راست انجکشن لگایا جا سکتا ہے، اور انجیکشن مولڈنگ کے بعد پانی کی صفائی کی ضرورت نہیں ہے۔