بڑے اور چھوٹے ڈرم ڈسک ایم آئی ایم پارٹس

مصنوعات کا تعارف

صارفین کی مصنوعات کی ضروریات اور استعمال کے دائرہ کار کے مطابق مصنوعات میں پیچیدہ اور بڑے پیمانے پر عملی اطلاق کے مسائل کو حل کرنے میں مزید کمپنیوں کی مدد کرنے کے لیے، صارفین کے مطلوبہ معیارات کو پورا کرنے کے لیے مماثل جہتوں پر زیادہ توجہ دیں۔

پس منظر کی تکنیک:

میٹل انجیکشن مولڈنگ (MIM) ایک مولڈنگ طریقہ ہے جس میں دھاتی پاؤڈر اور اس کے بائنڈر کا پلاسٹکائزڈ مرکب ماڈل میں لگایا جاتا ہے، اور یہ ایک نئی قسم کی دھاتی صنعتی مصنوعات تیار کرنے کا ایک طریقہ ہے۔ خاص طور پر، منتخب پاؤڈر اور بائنڈر کا مکسنگ کیا جاتا ہے اور پھر اس مرکب کو پیلیٹائز کیا جاتا ہے اور پھر انجکشن کو مطلوبہ شکل میں ڈھالا جاتا ہے۔ فی الحال، روایتی ایم آئی ایم کے عمل میں، جب دھات کے پرزے بڑے ہوتے ہیں، نامکمل ڈیگریسنگ کی وجہ سے سنٹرنگ کے عمل کے دوران بلبلا اور کریکنگ جیسے مسائل پیدا کرنا آسان ہے، اور پروڈکٹ کے معیار کی ضمانت نہیں دی جا سکتی۔

تکنیکی احساس عناصر:

سابقہ ​​آرٹ میں موجود خامیوں کو دور کرنے کے لیے، موجودہ ایجاد کا مقصد دھات کے بڑے پرزوں کی انجیکشن مولڈنگ کے لیے ایک طریقہ فراہم کرنا ہے، جو بلبلوں کے مسئلے کو حل کرتا ہے جو نامکمل ڈیگریسنگ کی وجہ سے نامکمل سنٹرنگ کی وجہ سے پیدا ہونے کا خطرہ رکھتے ہیں۔ روایتی طریقوں، کریکنگ اور دیگر مسائل کے ذریعے بڑے دھاتی حصوں کی تیاری، پیداوار کے حفاظتی خطرات سے گریز کرتے ہوئے دھات کے بڑے حصوں کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے۔

مندرجہ بالا مسائل کو حل کرنے کے لیے، موجودہ ایجاد میں اختیار کی گئی تکنیکی اسکیم درج ذیل ہے:

ایک بڑے دھات کے ٹکڑے کو انجیکشن مولڈنگ کا طریقہ، یہ طریقہ درج ذیل مراحل پر مشتمل ہے:

1) خام مال کا پہلے سے علاج: خریدے گئے دھاتی پاؤڈر کو خشک کرنا اور ڈیہومیڈیفائی کرنا۔

2) خام مال کی کوٹنگ: مرحلہ 1) کے بعد، دھاتی پاؤڈر، پی او ایم، پیئ، پی پی اور اینٹی آکسیڈینٹس بینبرینگ کے لیے مکسر میں شامل کیے جاتے ہیں، اور پیسٹ مکمل طور پر مکس کرنے کے بعد حاصل کیا جاتا ہے۔

3) فیڈ گرینولیشن: مرحلہ 2 میں حاصل کردہ پیسٹ کو ایکسٹروڈر کے ذریعے دانے دار خام مال حاصل کرنے کے لیے باہر نکالیں۔

4) ڈیزائن کے سانچوں: کنیکٹنگ ہولز کے ساتھ دھات کے پرزے بنانے کے لیے ڈیزائن کے سانچے اور جوڑنے والے پرزے بنانے کے لیے جو کہ کنیکٹنگ ہولز سے ملتے ہیں

5) دھاتی پرزوں کا انجیکشن: مرحلہ 3 میں حاصل کردہ دانے دار خام مال) مرحلہ 4 کے سانچے میں انجکشن لگانے والی مشین کے ذریعے نیم تیار شدہ دھاتی پرزوں کو جوڑنے والے سوراخوں کے ساتھ حاصل کریں۔

6) انجیکشن کنیکٹر: مرحلہ 3 میں حاصل کردہ دانے دار مواد کو) مرحلہ 4 کے سانچے میں انجیکشن مشین کے ساتھ انجیکشن کریں تاکہ ایک کنیکٹر حاصل کریں جو مرحلہ 5 میں بیان کردہ کنکشن ہول سے میل کھاتا ہو؛

7) ڈیگریزنگ: اوپر والے مرحلہ 5 میں حاصل کردہ نیم تیار شدہ دھاتی پرزوں کو اور مرحلہ 6 میں حاصل کیے گئے کنیکٹنگ پارٹس) POM کو ہٹانے کے لیے degreasing فرنس میں ڈالیں۔

8) سپلیسنگ: کنیکٹر کے ذریعے کم کرنے کے بعد حاصل ہونے والے دو سے زیادہ دھاتی حصوں کو جوڑ کر ایک مکمل نیم تیار شدہ بڑے دھاتی حصے کی تشکیل کریں۔

9) سنٹرنگ: مرحلہ 8 کے بعد)، تیار شدہ مصنوعات حاصل کرنے کے لیے نیم تیار شدہ بڑے دھاتی حصوں کو ویکیوم فرنس میں سنٹرنگ کے لیے منتقل کیا جاتا ہے۔

مزید حل کے طور پر، موجودہ ایجاد کے مرحلہ 2 میں دھاتی پاؤڈر، POM، PE، PP اور اینٹی آکسیڈینٹس کی مقدار بالترتیب بڑے پیمانے پر فیصد میں ہے:

POM 3 فیصد -10 فیصد ;

PE 4 فیصد -6 فیصد ;

پی پی 2 فیصد -4 فیصد ;

اینٹی آکسیڈینٹ 0.1 فیصد -1 فیصد ;

دھاتی پاؤڈر بیلنس۔

مزید حل کے طور پر، موجودہ ایجاد کے مرحلہ 2) میں، کنیڈر کے ساتھ بینبرینگ کا درجہ حرارت 160-200 ڈگری سینٹی گریڈ پر سیٹ کیا گیا ہے، اور بینبرینگ کا وقت 15-2.5 گھنٹے ہے۔

مزید حل کے طور پر، موجودہ ایجاد کے مرحلہ 7) میں، کمی کے عمل کے دوران، اتپریرک گیس HNO3 ہے، کم کرنے والی بھٹی کا درجہ حرارت 110-130 ڈگری سینٹی گریڈ پر سیٹ کیا گیا ہے، اور کم کرنے کا وقت {{ ہے۔ 3 گھنٹے.

مزید حل کے طور پر، موجودہ ایجاد کی کیٹلیٹک گیس کو کم کرنے والی بھٹی میں منتقل کرنے کی شرح 0 ہے۔{1}}.05mL/min ہے۔

مزید حل کے طور پر، موجودہ ایجاد کے مرحلہ 9) میں سنٹرنگ درجہ حرارت 1200-1400 ڈگری ہے۔

مزید حل کے طور پر، موجودہ ایجاد کا دھاتی پاؤڈر لوہے کے مرکب پاؤڈر، سٹینلیس سٹیل پاؤڈر، ٹائٹینیم الائے پاؤڈر، ایلومینیم الائے پاؤڈر، اور ٹائٹینیم پاؤڈر میں سے ایک ہے۔

مزید حل کے طور پر، موجودہ ایجاد کے بڑے دھاتی ٹکڑے کے انجیکشن مولڈنگ کے طریقہ کار میں مزید ایک HIP sintering فرنس میں مرحلہ 9 میں سائنٹر کیے گئے بڑے دھاتی ٹکڑے پر مکمل کثافت کا علاج کرنا شامل ہے۔

مزید حل کے طور پر، کثافت کے عمل کے دوران، سنٹرنگ فرنس کا درجہ حرارت 1200-1360 ڈگری ہے۔

مزید حل کے طور پر، موجودہ ایجاد کے مرحلہ 8) میں، الگ کرنے کے عمل کے دوران، کنیکٹر کے دونوں سروں پر بوران پاؤڈر کوٹ دیا جاتا ہے۔

پہلے کے آرٹ کے مقابلے میں، موجودہ ایجاد کے فائدہ مند اثرات یہ ہیں:

1. موجودہ ایجاد میں بیان کردہ بڑے دھاتی حصوں کے انجیکشن مولڈنگ کے طریقہ کار میں، دھاتی پاؤڈر کی پروسیسنگ کو محسوس کرتے ہوئے، خام مال کے استعمال کی شرح کو بہتر بنایا جاتا ہے، سامان کی ضروریات بہت کم ہو جاتی ہیں، اور مینوفیکچرنگ لاگت بچ جاتی ہے۔

2. موجودہ ایجاد کے بڑے دھاتی حصوں کے لیے انجیکشن مولڈنگ کا طریقہ ناپاک degreasing عمل کی وجہ سے نامکمل سنٹرنگ کی وجہ سے بلبلنگ اور کریکنگ کے مسائل کو حل کرتا ہے جب روایتی طریقہ کو دھات کے بڑے پرزوں کی تیاری کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اور دھات کے بڑے پرزوں کا احساس ہوتا ہے جو بڑے پیمانے پر ممکن ہے۔ پیداوار

sintering کے بعد عمل

1. حرارت کا علاج: اینیلنگ، کاربنائزیشن، ٹیمپرنگ، بجھانا، معمول پر لانا، سطح کا ٹمپیرنگ

2. پروسیسنگ کا سامان: CNC، سست تار کاٹنے، لیتھز، ملنگ مشینیں، ڈرلنگ مشینیں، پیسنے والی مشینیں وغیرہ۔

3. سطح کا علاج: انوڈائزنگ، پاؤڈر اسپرے، کروم چڑھانا، پینٹنگ، سینڈ بلاسٹنگ، نکل چڑھانا، گالوانیائزنگ، بلیکننگ، پالش، بلیونگ، وغیرہ۔

مولڈ اور گیج

1. سڑنا سروس کی زندگی: عام طور پر نیم مستقل. (کھوئے ہوئے جھاگ کے علاوہ)

2. مولڈ ڈیلیوری کا وقت: 10-25 دن، (مصنوعات کی ساخت اور مصنوعات کے سائز کے مطابق)۔

3. ٹولنگ اور مولڈ کی دیکھ بھال: Zhongwei صحت سے متعلق حصوں کے لئے ذمہ دار ہے.

کوالٹی کنٹرول

1. کوالٹی کنٹرول: خرابی کی شرح 0.1 فیصد سے کم ہے۔

2. نمونے اور ٹرائل رن کا 100 فیصد معائنہ پیداوار کے دوران اور شپمنٹ سے پہلے، ISDO معیارات یا کسٹمر کی ضروریات کے مطابق بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے نمونے کا معائنہ کیا جائے گا۔

3. جانچ کا سامان: خامیوں کا پتہ لگانے والا، سپیکٹرم تجزیہ کرنے والا، سنہری تصویر کا تجزیہ کرنے والا، تین کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشین، سختی کی جانچ کا سامان، ٹینسائل ٹیسٹنگ مشین۔