پٹا اناج ٹائٹینیم کھوٹ موم کاسٹنگ

1. سڑنا ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ: گھڑی کے پٹا ذرات کی ڈیزائن ڈرائنگ کی بنیاد پر ، سڑنا کو ڈیزائن کرنے کے لئے CAD/CAM ٹکنالوجی کا استعمال کریں۔ اس کے بعد ، مکینیکل پروسیسنگ ، بجلی سے خارج ہونے والے مادہ کی مشینی اور دیگر طریقوں کو سڑنا تیار کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ، جس سے سڑنا کی جہتی درستگی اور سطح کے معیار کو یقینی بنایا جاتا ہے۔

2. موم سڑنا انجیکشن: موم کے مواد کو پگھلی ہوئی حالت میں گرم کریں ، کسی انجیکشن مشین کے ذریعہ موم کے مواد کو سڑنا میں انجیکشن لگائیں ، اسے ٹھنڈا کریں ، اور پھر موم سڑنا کو ہٹا دیں۔ موم پیٹرن کا سائز اور شکل گھڑی کے پٹا اناج کی ڈیزائن کی ضروریات کے مطابق ہونا چاہئے ، اور سطح ہموار اور عیب سے پاک ہونا چاہئے۔

3. موم پیٹرن کا مجموعہ: سپرو اور رائزر سسٹم کو انسٹال کرتے ہوئے ، ویلڈنگ یا بانڈنگ کے ذریعہ موم کے نمونوں میں انفرادی موم کے نمونوں کو یکجا کریں۔ موم کے سانچوں کے ڈیزائن کو کاسٹنگ کے معیار کو یقینی بنانے کے لئے پگھلے ہوئے دھات کے بہاؤ اور بھرنے کو مدنظر رکھنا چاہئے۔

1. کوٹنگ کی سطح کی پرت: موم مولڈ اسمبلی کو خاص طور پر ڈیزائن کردہ کوٹنگ میں غرق کریں تاکہ موم کے مولڈ کی سطح کو کوٹنگ کی ایک پرت کے ساتھ یکساں طور پر کوٹ کیا جاسکے۔ ملعمع کاری عام طور پر ریفریکٹری مواد (جیسے زرکون ریت ، کورنڈم ریت ، وغیرہ) اور بائنڈرز (جیسے واٹر گلاس ، سلکا سول وغیرہ) پر مشتمل ہوتی ہے۔ کوٹنگ کے بعد ، موم سڑنا کی سطح پر عمدہ ریت کی ایک پرت چھڑکیں اور پھر اسے خشک کریں۔

2. کوٹنگ اور پچھلی پرت کو لٹکا دینا: کوٹنگ اور سطح کی پرت کو لٹکانے کے عمل کو دہرائیں ، شیل کی طاقت اور موٹائی کو بڑھانے کے لئے بیک پرت پینٹ اور ریت کی ایک سے زیادہ پرتیں لگائیں۔ اخراجات کو کم کرنے کے لئے بیکنگ کوٹنگ کا ذرہ سائز آہستہ آہستہ بڑھ سکتا ہے۔

3. ڈیویکسنگ: موم کو ڈھلنے کے ل the شیل کو بھاپ ڈویکسنگ کیتلی یا گرم پانی میں رکھیں اور موم کے سڑنا کو پگھلانے کے لئے اور خول سے باہر بہہ کر ، گہا تشکیل دیں۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لئے ڈی ویکسنگ کے عمل کو مکمل ہونا چاہئے کہ شیل کے اندر کوئی بقایا موم نہیں ہے۔

4. روسٹنگ: شیل سے نمی ، نامیاتی مادے اور نجاست کو دور کرنے کے لئے اونچی - درجہ حرارت بھوننے کے لئے بھنے ہوئے شیل کو بھوننے والی بھٹی میں رکھیں ، اس طرح اس کی طاقت اور آگ کی مزاحمت کو بہتر بناتے ہیں۔ کیلکیشن کا درجہ حرارت عام طور پر 900-1100 ڈگری کے درمیان ہوتا ہے ، اور کیلکیشن کا وقت شیل کے سائز اور موٹائی پر منحصر ہوتا ہے۔

1. ٹائٹینیم کھوٹ پگھلنے: پگھلنے کے لئے ٹائٹینیم کھوٹ خام مال کو ویکیوم انڈکشن فرنس یا غیر استعمال شدہ الیکٹروڈ آرک فرنس میں رکھیں۔ پگھلنے کے عمل کے دوران ، ویکیوم ڈگری ، درجہ حرارت اور بھٹی کے اندر پگھلنے کے وقت کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہئے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ ٹائٹینیم کھوٹ کی کیمیائی ساخت اور معیار کی ضروریات کو پورا کیا جائے۔

2. بہاو: پگھلا ہوا ٹائٹینیم کھوٹ مائع کو کسی خاص درجہ حرارت اور دباؤ پر سڑنا کے خول میں ڈالیں۔ ڈالنے کا عمل تیز اور ہموار ہونا چاہئے ، پگھلی ہوئی دھات کے چھڑکنے اور آکسیکرن سے گریز کرتے ہیں۔ ایک ہی وقت میں ، کاسٹنگ کے معیار کو یقینی بنانے کے لئے ڈالنے کی رفتار اور ڈالنے کے حجم کو کنٹرول کیا جانا چاہئے۔

1. ریت کی صفائی: سڑنا کے خول اور ریت کے ذرات کو دور کرنے کے لئے کمرے کے درجہ حرارت پر ڈالے ہوئے کاسٹنگ کو ٹھنڈا کریں۔ مکینیکل ریت کی صفائی ، کیمیائی ریت کی صفائی اور دیگر طریقوں کو ریت کی صفائی کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔

2. اسپرس اور رائزر کاٹنے: کاسٹنگ پر اسپرس اور رائزر کو کاٹنے کے لئے کاٹنے کا سامان استعمال کریں ، پھر پولش اور تراشیں تاکہ کاسٹنگ فلیٹ اور ہموار کی سطح کو بنایا جاسکے۔

3. حرارت کا علاج: ٹائٹینیم کھوٹ کی تشکیل اور کارکردگی کی ضروریات کے مطابق ، کاسٹنگ کو گرمی کے علاج کا نشانہ بنایا جاتا ہے ، جیسے اینیلنگ ، بجھانے ، عمر بڑھنے ، وغیرہ ، کاسٹنگ کی طاقت ، سختی اور سختی کو بہتر بنانے کے ل .۔

4. سطح کا علاج: کاسٹنگ کی سطح کا علاج ، جیسے پالش ، سینڈ بلاسٹنگ ، الیکٹروپلاٹنگ ، انوڈائزنگ ، وغیرہ۔

1. ٹائٹینیم کھوٹ خام مال: قابل اعتماد ٹائٹینیم مصر دانے والے خام مال کو منتخب کریں ، خام مال کی کیمیائی ساخت ، پاکیزگی ، ذرہ سائز وغیرہ کا سختی سے معائنہ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ وہ ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کریں۔

2. موم اور ملعمع کاری: پگھلنے کا نقطہ ، سختی ، سکڑنے کی شرح اور موم کی دیگر خصوصیات کو عمل کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے ، جبکہ آگ کی مزاحمت ، بانڈنگ کی طاقت ، سانس لینے اور کوٹنگز کے دیگر اشارے شیل کی پیداوار کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے۔

1۔ موم سڑنا کی پیداوار: خرابی ، دراڑیں اور بلبلوں جیسے نقائص سے بچنے کے لئے موم مولڈ کی جہتی درستگی ، سطح کے معیار اور اسمبلی کی درستگی کو کنٹرول کریں۔

2. شیل کی پیداوار: کوٹنگ کے عمل ، خشک ہونے کا وقت ، بیکنگ درجہ حرارت ، اور شیل کے وقت کے پیرامیٹرز کو سختی سے کنٹرول کریں تاکہ اس کی طاقت ، سانس لینے اور جہتی درستگی کو یقینی بنایا جاسکے۔

3. بدبودار اور بہاو: بدبودار عمل کے دوران درجہ حرارت ، ویکیوم ڈگری ، اور کیمیائی ساخت جیسے پیرامیٹرز کی نگرانی کریں ، دباؤ ڈالنے والے درجہ حرارت ، رفتار اور دباؤ کو کنٹرول کریں ، اور کاسٹنگ میں پوروسٹی ، سلیگ شمولیت ، اور سکڑنے جیسے نقائص کو روکیں۔

1. جہتی معائنہ: کاسٹنگ کے طول و عرض کی پیمائش کرنے کے لئے پیمائش کے اوزار (جیسے کیلیپرز ، مائکرو میٹر ، کوآرڈینیٹ ماپنے کے آلات وغیرہ) کا استعمال کریں تاکہ وہ ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کریں۔

2. ظاہری معائنہ: بصری معائنہ یا مائکروسکوپک مشاہدے کے ذریعہ ، نقائص ، ریت کے سوراخوں ، چھیدوں ، آکسائڈ ترازو وغیرہ جیسے نقائص کے لئے معدنیات سے متعلق سطح کے معیار کی جانچ کریں۔

3. کارکردگی کی جانچ: مکینیکل پراپرٹی ٹیسٹ کروائیں (جیسے ٹینسائل ٹیسٹنگ ، سختی کی جانچ وغیرہ) اور ان کی کارکردگی اور معیار کا اندازہ کرنے کے لئے کاسٹنگ پر میٹالوگرافک تجزیہ۔