پاؤڈر دھات کاری کیا ہے؟

پاؤڈر دھات کاری کیا ہے؟

پاؤڈر میٹالرجی دھاتی مواد، مرکبات اور مختلف قسم کی مصنوعات کو دھاتی پاؤڈر بنا کر یا دھاتی پاؤڈر (یا دھاتی پاؤڈر اور غیر دھاتی پاؤڈر کے مرکب) کو خام مال کے طور پر استعمال کرنے، بنانے اور سنٹرنگ کرنے کے لیے ایک پراسیس ٹیکنالوجی ہے۔ پاؤڈر دھات کاری کا طریقہ سیرامکس کی تیاری کی طرح ہے، جو پاؤڈر sintering ٹیکنالوجی سے تعلق رکھتا ہے. لہذا، سیرامک ​​مواد کی تیاری کے لیے نئی پاؤڈر میٹالرجی ٹیکنالوجیز کا ایک سلسلہ بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ پاؤڈر میٹالرجی ٹیکنالوجی کے فوائد کی وجہ سے، یہ نئے مواد کے مسئلے کو حل کرنے کی کلید بن گئی ہے اور نئے مواد کی ترقی میں فیصلہ کن کردار ادا کرتی ہے۔

پاؤڈر میٹالرجی میں پاؤڈر بنانے اور مصنوعات شامل ہیں۔ ان میں سے، pulverizing بنیادی طور پر ایک میٹالرجیکل عمل ہے، جو لفظ کے ساتھ مطابقت رکھتا ہے. پاؤڈر میٹالرجی پروڈکٹس اکثر مواد اور دھات کاری کے دائرہ کار سے باہر ہوتے ہیں، اور اکثر بین الضابطہ (مواد اور دھات کاری، مشینری اور میکانکس وغیرہ) ٹیکنالوجیز ہوتے ہیں۔ خاص طور پر، جدید میٹل پاؤڈر تھری ڈی پرنٹنگ مکینیکل انجینئرنگ، CAD، ریورس انجینئرنگ ٹیکنالوجی، تہہ دار مینوفیکچرنگ ٹیکنالوجی، عددی کنٹرول ٹیکنالوجی، مادی سائنس اور لیزر ٹیکنالوجی کو مربوط کرتی ہے، جس سے پاؤڈر میٹلرجی مصنوعات کی ٹیکنالوجی کو مزید شعبوں میں ایک جدید جامع ٹیکنالوجی بناتی ہے۔

Zhongwei پاؤڈر میٹلرجی انجکشن مولڈنگ حصوں کی صحت سے متعلق پیداوار

اعلانات کی وضاحت کریں۔

پاؤڈر میٹالرجی ایک صنعتی ٹیکنالوجی ہے جو دھاتی مواد، مرکب مواد اور مختلف قسم کی مصنوعات کو دھاتی پاؤڈر بنا کر یا دھاتی پاؤڈر (یا دھاتی پاؤڈر اور غیر دھاتی پاؤڈر کے مرکب) کو خام مال کے طور پر استعمال کر کے، تشکیل دینے اور سنٹرنگ کے ذریعے تیار کرتی ہے۔ پاؤڈر میٹالرجی ٹیکنالوجی کو نقل و حمل، مشینری، الیکٹرانکس، ایرو اسپیس، ہتھیاروں، حیاتیات، نئی توانائی، معلومات اور جوہری صنعت میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا گیا ہے، اور یہ نئی مواد سائنس کی سب سے زیادہ متحرک شاخوں میں سے ایک بن گئی ہے۔ پاؤڈر میٹالرجی ٹیکنالوجی کے فوائد کی ایک سیریز ہے، جیسے اہم توانائی کی بچت، مواد کی بچت، بہترین کارکردگی، اعلیٰ مصنوع کی درستگی اور اچھی استحکام، اور بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے بہت موزوں ہے۔ اس کے علاوہ، کچھ مواد اور پیچیدہ حصے جو روایتی معدنیات سے متعلق طریقوں اور مشینی طریقوں سے تیار نہیں کیے جا سکتے ہیں، وہ بھی پاؤڈر میٹالرجی ٹیکنالوجی کے ذریعے تیار کیے جا سکتے ہیں، جس نے صنعت میں بہت زیادہ توجہ مبذول کرائی ہے۔

وسیعپاؤڈر دھات کاریمصنوعات کی صنعت میں لوہے کے پتھر کے اوزار، سخت مرکب دھاتیں، مقناطیسی مواد اور پاؤڈر دھات کاری کی مصنوعات شامل ہیں۔ پاؤڈر میٹالرجی مصنوعات کی صنعت کا تنگ احساس صرف پاؤڈر دھات کاری کی مصنوعات سے مراد ہے، بشمول پاؤڈر دھات کاری کے پرزے (بڑی اکثریت کے حساب سے)، آئل بیئرنگ اور میٹل انجیکشن مولڈنگ مصنوعات۔

فیچر براڈکاسٹ

پاؤڈر میٹالرجی میں منفرد کیمیائی ساخت اور مکینیکل اور جسمانی خصوصیات ہیں، جو روایتی پگھلنے اور معدنیات سے متعلق طریقوں سے حاصل نہیں کی جا سکتی ہیں۔ پاؤڈر میٹالرجی ٹیکنالوجی کا استعمال براہ راست غیر محفوظ، نیم گھنے یا مکمل طور پر گھنے مواد اور مصنوعات، جیسے آئل بیئرنگ بیرنگ، گیئرز، کیمز، گائیڈ راڈز، ٹولز وغیرہ بنانے کے لیے کیا جا سکتا ہے۔ یہ ایک قسم کی کم یا بغیر کٹنگ ٹیکنالوجی ہے۔

(1) پاؤڈر میٹالرجی ٹکنالوجی مرکب مرکب کی علیحدگی کو کم کر سکتی ہے اور موٹے اور ناہموار کاسٹنگ ڈھانچے کو ختم کر سکتی ہے۔ یہ اعلیٰ کارکردگی والے نایاب زمین کے مستقل مقناطیسی مواد، نادر زمین ہائیڈروجن ذخیرہ کرنے والے مواد، نایاب زمین کے چمکنے والے مواد، نایاب زمینی اتپریرک، اعلی درجہ حرارت کے سپر کنڈکٹنگ مواد، نئے دھاتی مواد (جیسے ایل لی الائے، حرارت سے بچنے والے آلے) کی تیاری میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ مرکب دھاتیں، سوپر اللوئیز، پاؤڈر سنکنرن مزاحم سٹینلیس سٹیل، پاؤڈر ہائی سپیڈ سٹیل، انٹرمیٹالک کمپاؤنڈ ہائی ٹمپریچر ساختی مواد وغیرہ)۔

(2) اعلیٰ کارکردگی کے غیر متوازن مواد کی ایک سیریز، جیسے بے ساختہ، مائیکرو کرسٹل لائن، کواسکرسٹل لائن، نانو کرسٹل لائن اور سپر سیچوریٹڈ ٹھوس محلول تیار کیا جا سکتا ہے۔ ان مواد میں بہترین برقی، مقناطیسی، نظری اور مکینیکل خصوصیات ہیں۔

(3) یہ متعدد قسم کے مرکبات کو آسانی سے محسوس کر سکتا ہے اور ہر جزو کے مواد کی متعلقہ خصوصیات کو پورا کر سکتا ہے۔ یہ اعلی کارکردگی والے دھاتی میٹرکس اور سیرامک ​​کمپوزٹ تیار کرنے کے لیے ایک کم لاگت والی ٹیکنالوجی ہے۔

(4) یہ خاص ڈھانچے اور خصوصیات کے ساتھ ایسے مواد اور مصنوعات تیار کر سکتا ہے جو سمیلٹنگ کے عام طریقوں سے تیار نہیں کیے جا سکتے، جیسے نئے غیر محفوظ حیاتیاتی مواد، غیر محفوظ علیحدگی کی جھلی کے مواد، اعلیٰ کارکردگی والے ساختی سرامک ابراسیوز اور فنکشنل سیرامک ​​مواد۔

(5) یہ خالص تشکیل اور خودکار بیچ کی پیداوار کے قریب محسوس کر سکتا ہے، اس طرح پیداوار کے وسائل اور توانائی کی کھپت کو مؤثر طریقے سے کم کر سکتا ہے۔

(6) یہ خام مال کے طور پر ایسک، ٹیلنگ، سٹیل میکنگ سلج، سٹیل رولنگ سکیل اور ری سائیکلنگ ویسٹ میٹل کا مکمل استعمال کر سکتا ہے۔ یہ ایک نئی ٹیکنالوجی ہے جو مؤثر طریقے سے دوبارہ تخلیق کر سکتی ہے اور مواد کو جامع طور پر استعمال کر سکتی ہے۔

ہمارے بہت سے عام مشینی ٹولز اور ہارڈویئر رگڑنے والے پاؤڈر میٹالرجی ٹیکنالوجی کے ذریعے بنائے جاتے ہیں۔

تیاری کا طریقہ نشر

(1) پاؤڈر تیار کریں۔ پاؤڈر کی تیاری کے عمل میں پاؤڈر کی تیاری، پاؤڈر مکسنگ وغیرہ کے مراحل شامل ہیں۔ پاؤڈر کی تشکیل اور پلاسٹکیت کو بہتر بنانے کے لیے، پلاسٹائزرز جیسے انجن آئل، ربڑ یا پیرافین کو عام طور پر شامل کیا جاتا ہے۔

(2) پریس فارمنگ۔ پاؤڈر کو 15-600MPa کے دباؤ کے تحت مطلوبہ شکل میں دبایا جاتا ہے۔

(3) سینٹرنگ۔ یہ حفاظتی ماحول کے ساتھ اعلی درجہ حرارت والی بھٹی یا ویکیوم بھٹی میں انجام دیا جانا چاہئے۔ Sintering دھات پگھلنے سے مختلف ہے. کم از کم ایک عنصر اب بھی sintering کے دوران ٹھوس حالت میں ہے. sintering کے دوران، پاؤڈر کے ذرات جسمانی اور کیمیائی عملوں کی ایک سیریز کے ذریعے مخصوص porosity کے ساتھ میٹالرجیکل مصنوعات بن جاتے ہیں جیسے کہ بازی، دوبارہ تشکیل، فیوژن ویلڈنگ، مجموعہ، تحلیل، وغیرہ۔

(4) پوسٹ پروسیسنگ۔ عام طور پر، sintered حصوں کو براہ راست استعمال کیا جا سکتا ہے. لیکن اعلی جہتی درستگی، اعلی سختی اور لباس مزاحمت کے ساتھ کچھ حصوں کے لئے، پوسٹ sintering علاج بھی ضروری ہے. پوسٹ ٹریٹمنٹ میں باریک دبانا، رولنگ، اخراج، بجھانا، سطح بجھانا، تیل وسرجن، اور دراندازی شامل ہے۔

پاؤڈر کی تیاری کا طریقہ

پاؤڈر کی تیاری پاؤڈر دھات کاری کا پہلا مرحلہ ہے۔ پاؤڈر میٹالرجی مواد اور مصنوعات کے مسلسل اضافے اور ان کے معیار میں مسلسل بہتری کے ساتھ، زیادہ سے زیادہ قسم کے پاؤڈر فراہم کرنے کی ضرورت ہے۔ مثال کے طور پر، مواد کی حد سے، نہ صرف دھاتی پاؤڈر، بلکہ مرکب پاؤڈر اور دھاتی مرکب پاؤڈر بھی استعمال کیا جاتا ہے؛ پاؤڈر کی شکل کے نقطہ نظر سے، مختلف شکلوں کے پاؤڈر استعمال کرنے کی ضرورت ہے. مثال کے طور پر، جب فلٹر تیار ہوتا ہے، تو اسے پاؤڈر بنانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ پاؤڈر پارٹیکل سائز کے نقطہ نظر سے، یہ ضروری ہے کہ مختلف پارٹیکل سائز والے پاؤڈر کا موٹے ذرہ کا سائز 500~1000 مائکرون اور الٹرا فائن پارٹیکل سائز 0.5 مائکرون سے کم ہو۔

پاؤڈر کی مختلف ضروریات کو پورا کرنے کے لیے، پاؤڈر تیار کرنے کے مختلف طریقے بھی موجود ہیں۔ یہ طریقے دھات، کھوٹ یا دھات کے مرکب کو ٹھوس، مائع یا گیسی حالت میں پاؤڈر حالت میں تبدیل کرنے کے علاوہ کچھ نہیں ہیں۔ مختلف طریقوں سے تیار شدہ پاؤڈر اور پاؤڈر تیار کرنے کے مختلف طریقے۔

دھاتوں اور مرکب دھاتوں یا دھاتی مرکبات کو ٹھوس حالت میں پاؤڈر میں تبدیل کرنے کے طریقے شامل ہیں:

(1) مکینیکل کرشنگ کا طریقہ اور الیکٹرو کیمیکل سنکنرن کا طریقہ ٹھوس دھات اور کھوٹ سے دھات اور مرکب پاؤڈر تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے:

(2) ٹھوس دھاتی آکسائیڈز اور نمکیات سے دھات اور کھوٹ کے پاؤڈر کی تیاری کے لیے تخفیف کا طریقہ دھات اور مرکب پاؤڈر، دھاتی آکسائیڈز اور غیر دھاتی پاؤڈروں سے دھاتی مرکب پاؤڈر تیار کرنے کا کیمیائی طریقہ

دھات اور کھوٹ یا دھاتی مرکب کو مائع حالت میں پاؤڈر میں تبدیل کرنے کا طریقہ یہ ہے:

(1) ایٹمائزیشن کے ذریعہ مائع دھات اور کھوٹ سے مرکب پاؤڈر کی تیاری

(2) نقل مکانی کے طریقے اور حل ہائیڈروجن میں کمی کے طریقے موجود ہیں تاکہ دھاتی کھوٹ اور دھاتی نمک کے محلول کی تبدیلی اور کمی سے لیپت پاؤڈر تیار کیا جا سکے۔ پگھلے ہوئے دھاتی نمک سے میٹل پاؤڈر تیار کرنے کے طریقہ میں پگھلے ہوئے نمک کی عمر بڑھنے کا طریقہ شامل ہے۔ دھاتی غسل کا طریقہ دھاتی مرکب پاؤڈر کو معاون دھاتی غسل سے الگ کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

(3) دھاتی نمک کے محلول سے الیکٹرولیسس کے ذریعے دھات اور مصر دات پاؤڈر کی تیاری کے لیے ایک آبی محلول الیکٹرولیسس طریقہ۔ پگھلے ہوئے نمک کے الیکٹرولیسس کا طریقہ پگھلے ہوئے دھاتی نمک کے الیکٹرولیسس سے دھات اور دھاتی مرکب پاؤڈر تیار کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔

دھات یا دھاتی مرکب کو گیسی حالت میں پاؤڈر میں تبدیل کرنے کا طریقہ:

(1) بھاپ گاڑھا کرنے کا طریقہ دھاتی بھاپ سنکشیپ سے دھاتی پاؤڈر تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

(2) دھاتوں، مرکب دھاتوں اور لیپت پاؤڈرز کو تیار کرنے کے لیے گیسی دھات کاربن پر مبنی مواد سے کاربن پر مبنی مواد کی تھرمل انحطاط

(3) دھات، کھوٹ پاؤڈر اور دھات، گیسی دھات ہالائیڈ سے مرکب کوٹنگ کی تیاری کے لیے گیسی ہائیڈروجن کی کمی کا طریقہ؛ کیمیائی بخارات جمع کرنے کا طریقہ دھاتی مرکب پاؤڈر اور گیسی دھاتی ہالائیڈ جمع سے کوٹنگ تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

تاہم، عمل کے جوہر سے، موجودہ pulverizing طریقوں کو عام طور پر دو قسموں میں خلاصہ کیا جا سکتا ہے، یعنی مکینیکل طریقہ اور جسمانی کیمیائی طریقہ۔ مکینیکل طریقہ خام مال کی مکینیکل کرشنگ کا ایک تکنیکی عمل ہے، جبکہ کیمیائی ساخت بنیادی طور پر غیر تبدیل شدہ ہے۔ فزیک کیمیکل طریقہ کیمیائی یا جسمانی اثرات کی مدد سے خام مال کی کیمیائی ساخت یا مجموعی حالت کو تبدیل کرکے پاؤڈر حاصل کرنے کا عمل ہے۔ پاؤڈر کی پیداوار کے بہت سے طریقے صنعتی پیمانے پر ہیں، اور کچھ سب سے زیادہ استعمال ہونے والے طریقے، جیسے ہینس کو کم کرنے کا طریقہ، ایٹمائزیشن کا طریقہ اور الیکٹرولیسس کا طریقہ، جیسے بخارات جمع کرنے کا طریقہ اور مائع جمع کرنے کا طریقہ، بھی خاص ایپلی کیشنز میں اہم ہیں۔ [1]

پاؤڈر دھات کاری کے عمل کے بنیادی عمل ہیں:

1. خام مال پاؤڈر کی تیاری. موجودہ pulverizing کے طریقوں کو وسیع پیمانے پر دو اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: میکانی طریقہ اور جسمانی کیمیائی طریقہ. مکینیکل طریقہ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: مکینیکل pulverization اور atomization؛ فزیک کیمیکل طریقہ کو الیکٹرو کیمیکل سنکنرن طریقہ، کمی کا طریقہ، کیمیائی طریقہ، کمی کیمیائی طریقہ، بخارات جمع کرنے کا طریقہ، مائع جمع کرنے کا طریقہ اور الیکٹرولیسس طریقہ میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ ان میں، کمی کا طریقہ، atomization طریقہ اور electrolysis طریقہ سب سے زیادہ وسیع پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے.

2. پاؤڈر مطلوبہ شکل کے بلٹ میں بنتا ہے۔ بنانے کا مقصد کمپیکٹ کی ایک خاص شکل اور سائز بنانا ہے، اور اسے ایک خاص کثافت اور طاقت بنانا ہے۔ تشکیل کے طریقوں کو بنیادی طور پر دباؤ کی تشکیل اور غیر دباؤ کی تشکیل میں تقسیم کیا گیا ہے۔ کمپریشن مولڈنگ پریشر مولڈنگ میں سب سے زیادہ استعمال ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ ایمبریو بلاک بنانے کے لیے تھری ڈی پرنٹنگ ٹیکنالوجی بھی استعمال کی جا سکتی ہے۔

3. billets کی sintering. پاؤڈر میٹالرجی میں سنٹرنگ ایک کلیدی عمل ہے۔ تشکیل شدہ کمپیکٹ sintering کے ذریعے مطلوبہ حتمی جسمانی اور مکینیکل خصوصیات حاصل کر سکتے ہیں۔ سنٹرنگ کو یونٹ سسٹم سنٹرنگ اور ملٹی ایلیمنٹ سسٹم سنٹرنگ میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ سنگل سسٹم اور ملٹی کمپوننٹ سسٹم کے ٹھوس سٹیٹ سنٹرنگ کے لیے، سنٹرنگ کا درجہ حرارت استعمال ہونے والی دھاتوں اور مرکب دھاتوں کے پگھلنے کے مقام سے کم ہے۔ ملٹی کمپوننٹ سسٹمز کے مائع فیز سنٹرنگ کے لیے، سنٹرنگ کا درجہ حرارت عام طور پر ریفریکٹری پرزوں کے پگھلنے والے پوائنٹ سے کم ہوتا ہے، لیکن فیزیبل اجزاء کے پگھلنے والے پوائنٹ سے زیادہ ہوتا ہے۔ عام sintering کے علاوہ، خصوصی sintering کے عمل بھی ہیں جیسے ڈھیلا sintering، پگھل لیچنگ، گرم دبانے، وغیرہ.

4. مصنوعات کی پوسٹ پروسیسنگ۔ sintering کے بعد علاج مختلف مصنوعات کی ضروریات کے مطابق مختلف طریقوں کو اپنا سکتا ہے. جیسے فنشنگ، آئل وسرجن، مشیننگ، ہیٹ ٹریٹمنٹ اور الیکٹروپلاٹنگ۔ مزید برآں، حالیہ برسوں میں، کچھ نئے عمل، جیسے رولنگ اور فورجنگ، کو بھی sintered P/M مواد کی پروسیسنگ پر لاگو کیا گیا ہے اور تسلی بخش نتائج حاصل کیے گئے ہیں۔

پاؤڈر کی خاصیت

پاؤڈر کی تمام خصوصیات کے لئے ایک عام اصطلاح۔ اس میں شامل ہیں: پاؤڈر کی ہندسی خصوصیات (ذرہ کا سائز، سطح کا مخصوص رقبہ، تاکنا کا سائز اور شکل وغیرہ)؛ پاؤڈر کی کیمیائی خصوصیات (کیمیائی ساخت، پاکیزگی، آکسیجن کا مواد، تیزاب میں حل نہ ہونے والے مادے وغیرہ)؛ پاؤڈر کی مکینیکل خصوصیات (ڈھیلے کثافت، روانی، فارمیبلٹی، کمپریبلٹی، اسٹیکنگ اینگل، شیئر اینگل، وغیرہ)؛ پاؤڈر کی جسمانی خصوصیات اور سطح کی خصوصیات (حقیقی کثافت، چمک، لہر جذب، سطح کی سرگرمی، ze فیصد 26mdash؛ ta (% 26ccedil؛) ممکنہ، مقناطیسیت، وغیرہ)۔ پاؤڈر کی خصوصیات اکثر پاؤڈر میٹالرجی مصنوعات کی خاصیت کا تعین کرتی ہیں۔

سب سے بنیادی ہندسی خصوصیات پاؤڈر کا ذرہ سائز اور شکل ہیں۔

(1) اناج کا سائز۔ یہ پاؤڈر کی پروسیسنگ اور تشکیل، sintering کے دوران سکڑنے اور مصنوعات کی حتمی کارکردگی کو متاثر کرتا ہے۔ کچھ پاؤڈر دھات کاری کی مصنوعات کی کارکردگی تقریبا براہ راست ذرہ سائز سے متعلق ہے. مثال کے طور پر، فلٹر مواد کی فلٹرنگ کی درستگی تجرباتی طور پر اصل پاؤڈر کے ذرات کے اوسط ذرہ سائز کو 10 سے تقسیم کر کے حاصل کی جا سکتی ہے۔ سیمنٹڈ کاربائیڈ مصنوعات کی خصوصیات کا تعلق ڈبلیو سی فیز کے اناج کے سائز سے ہے۔ پروڈکشن پریکٹس میں استعمال ہونے والے پاؤڈر کے ذرہ کا سائز سینکڑوں نینو میٹر سے لے کر سینکڑوں مائکرون تک ہوتا ہے۔ ذرہ کا سائز جتنا چھوٹا ہوگا، سرگرمی اتنی ہی زیادہ ہوگی، اور سطح کا پانی کو آکسائڈائز کرنا اور جذب کرنا اتنا ہی آسان ہوگا۔ جب یہ سینکڑوں نینو میٹر جتنا چھوٹا ہوتا ہے تو پاؤڈر کا ذخیرہ اور نقل و حمل آسان نہیں ہوتا ہے۔ اور جب یہ ایک خاص حد تک چھوٹا ہوتا ہے تو کوانٹم اثر کام کرنا شروع کر دیتا ہے، اور اس کی طبعی خصوصیات بہت بدل جاتی ہیں۔ مثال کے طور پر، فیرو میگنیٹک پاؤڈر سپر پیرا میگنیٹک پاؤڈر بن جائے گا، اور ذرات کے سائز میں کمی کے ساتھ پگھلنے کا نقطہ بھی کم ہو جائے گا۔

(2) پاؤڈر کی ذرہ شکل۔ یہ pulverizing کے طریقہ کار پر منحصر ہے، جیسے کہ الیکٹرولیسس کے ذریعے حاصل کردہ پاؤڈر، اور ذرات ڈینڈریٹک ہوتے ہیں۔ کمی کے طریقہ کار سے حاصل ہونے والے لوہے کے پاؤڈر کے ذرات سپنج فلیکس ہیں۔ کروی پاؤڈر بنیادی طور پر گیس ایٹمائزیشن کے ذریعہ حاصل کیا جاتا ہے۔ اس کے علاوہ، کچھ پاؤڈر انڈے کی شکل، ڈسک کی شکل، سوئی کی شکل، پیاز کی شکل، وغیرہ ہیں. پاؤڈر کے ذرات کی شکل پاؤڈر کی روانی اور ڈھیلی کثافت کو متاثر کرے گی۔ ذرات کے درمیان مکینیکل مشغولیت کی وجہ سے، فاسد پاؤڈر کے کمپیکٹ بھی مضبوط ہوتے ہیں، خاص طور پر ڈینڈریٹک پاؤڈر، جس میں سب سے زیادہ کمپیکٹ طاقت ہوتی ہے۔ لیکن غیر محفوظ مواد کے لیے، کروی پاؤڈر بہترین ہے۔

مکینیکل خواص پاؤڈر کی مکینیکل خصوصیات پاؤڈر کی تکنیکی خصوصیات ہیں، جو پاؤڈر میٹالرجی بنانے کے عمل میں اہم تکنیکی پیرامیٹرز ہیں۔ پاؤڈر کی ڈھیلی پیکنگ کثافت کمپیکشن کے دوران حجم کے طریقہ سے وزن کرنے کی بنیاد ہے۔ پاؤڈر کی روانی پاؤڈر کی ڈائی تک بھرنے کی رفتار اور پریس کی پیداواری صلاحیت کا تعین کرتی ہے۔ پاؤڈر کی سکڑاؤ دبانے کے عمل کی دشواری اور لاگو دباؤ کا تعین کرتی ہے۔ پاؤڈر کی فارمیبلٹی بلٹ کی طاقت کا تعین کرتی ہے۔

کیمیائی خصوصیات بنیادی طور پر خام مال کی کیمیائی پاکیزگی اور pulverizing طریقہ پر منحصر ہے. زیادہ آکسیجن کا مواد sintered مصنوعات کی compactability، کمپیکٹ طاقت اور میکانی خصوصیات کو کم کرے گا. لہذا، پاؤڈر میٹالرجی کی زیادہ تر تکنیکی شرائط میں اس پر کچھ شرائط ہیں۔ مثال کے طور پر، پاؤڈر کا قابل اجازت آکسیجن مواد 0.2 فیصد ~1.5 فیصد ہے، جو 1 فیصد ~10 فیصد کے آکسائیڈ مواد کے برابر ہے۔