معدنیات سے متعلق معیار کے معائنہ کا طریقہ

(1) معدنیات سے متعلق سطح اور قریب کی سطح کے نقائص کا پتہ لگانا

1.1 مائع گھسنے والی جانچ

مائع گھسنے والی جانچ کا استعمال معدنیات سے متعلق سطح پر کھلنے کے مختلف نقائص کو چیک کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، جیسے کہ سطح کی دراڑیں، سطح کے پن ہول اور دیگر نقائص جنہیں ننگی آنکھ سے ڈھونڈنا مشکل ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والی داخلی جانچ ڈائی ٹیسٹنگ ہے۔ یہ کاسٹنگ کی سطح پر اعلی دخول کے ساتھ رنگین (عام طور پر سرخ) مائع (دخول کرنے والا) گیلا یا اسپرے کرنا ہے۔ پینیٹرینٹ افتتاحی نقائص میں گھس جاتا ہے، تیزی سے سطح کی داخلی تہہ کو مٹا دیتا ہے، اور پھر کاسٹنگ کی سطح پر آسان ٹو ڈرائی ڈسپلے ایجنٹ (جسے ڈویلپر بھی کہا جاتا ہے) چھڑکتا ہے۔ افتتاحی نقائص میں باقی رہنے والے گھسنے والے کو چوسنے کے بعد، ڈسپلے ایجنٹ کو داغ دیا جاتا ہے، تاکہ نقائص کی شکل، سائز اور تقسیم کو ظاہر کیا جا سکے۔ اس بات کی نشاندہی کی جانی چاہئے کہ جانچ شدہ مواد کی سطح کی کھردری میں اضافے کے ساتھ داخلی جانچ کی درستگی کم ہوتی ہے، یعنی سطح جتنی روشن ہوگی، پتہ لگانے کا اثر اتنا ہی بہتر ہوگا۔ پیسنے والی مشین کی طرف سے پالش کی گئی سطح کا پتہ لگانے کی سب سے زیادہ درستگی ہے، اور یہاں تک کہ انٹرگرانولر دراڑ کا بھی پتہ لگایا جا سکتا ہے۔ ڈائی کا پتہ لگانے کے علاوہ، فلوروسینٹ پینیٹرینٹ کا پتہ لگانے کا طریقہ بھی عام طور پر استعمال ہونے والا مائع گھسنے والا پتہ لگانے کا طریقہ ہے۔ اسے شعاع ریزی کے مشاہدے کے لیے الٹرا وائلٹ لیمپ سے لیس کرنے کی ضرورت ہے، اور پتہ لگانے کی حساسیت ڈائی کا پتہ لگانے سے زیادہ ہے۔

1.2 ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ

ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ سطح کے نیچے ان نقائص کے معائنے پر لاگو ہوتی ہے جو عام طور پر 6-7 ملی میٹر سے زیادہ گہرائی میں نہیں ہوتے ہیں۔ ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ کو دو اقسام میں تقسیم کیا گیا ہے: پلیسمنٹ کوائل کا طریقہ اور تھرو کوائل طریقہ۔ جب ٹیسٹ پیس کو کوائل کے قریب الٹرنٹنگ کرنٹ کے ساتھ رکھا جاتا ہے، تو ٹیسٹ کے ٹکڑے میں داخل ہونے والا متبادل مقناطیسی فیلڈ ایڈی کرنٹ (ایڈی کرنٹ) کو ٹیسٹ پیس میں ایڈی کرنٹ کی شکل میں اتیجیت مقناطیسی فیلڈ کی سمت میں کھڑا کر سکتا ہے۔ ایڈی کرنٹ اتیجیت مقناطیسی فیلڈ کے مخالف سمت میں ایک مقناطیسی میدان پیدا کرے گا، تاکہ کنڈلی میں اصل مقناطیسی میدان جزوی طور پر کم ہوجائے، اس طرح کنڈلی کی رکاوٹ کی تبدیلی کا سبب بنے۔ اگر کاسٹنگ کی سطح پر نقائص ہیں تو، خرابیوں کی موجودگی کا پتہ لگانے کے لیے ایڈی کرنٹ کی برقی خصوصیات کو مسخ کر دیا جائے گا۔ ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ کا بنیادی نقصان یہ ہے کہ یہ معلوم شدہ نقائص کے سائز اور شکل کو بصری طور پر ظاہر نہیں کر سکتا۔ عام طور پر، یہ صرف سطح کی پوزیشن اور نقائص کی گہرائی کا تعین کر سکتا ہے۔ اس کے علاوہ، یہ دخول کی جانچ کے مقابلے میں workpiece کی سطح پر چھوٹے افتتاحی نقائص کا پتہ لگانے کے لئے کم حساس ہے.

1.3 مقناطیسی ذرہ کی جانچ

مقناطیسی ذرہ کی جانچ سطح کے نقائص اور سطح کے نیچے کئی ملی میٹر گہرائی میں نقائص کا پتہ لگانے کے لیے موزوں ہے۔ اسے جانچ کرنے کے لیے DC (یا AC) میگنیٹائزیشن کا سامان اور مقناطیسی ذرہ (یا مقناطیسی لیویٹیشن مائع) کی ضرورت ہوتی ہے۔ میگنیٹائزیشن کا سامان کاسٹنگ کی اندرونی اور بیرونی سطحوں پر مقناطیسی میدان پیدا کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اور مقناطیسی پاؤڈر یا مقناطیسی معطلی مائع نقائص کو ظاہر کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ جب ایک مقناطیسی میدان کاسٹنگ کی ایک مخصوص حد کے اندر پیدا ہوتا ہے، تو مقناطیسی علاقے میں نقائص رساو مقناطیسی میدان پیدا کریں گے۔ جب مقناطیسی پاؤڈر یا سسپنشن چھڑکا جاتا ہے تو، مقناطیسی پاؤڈر جذب ہو جائے گا، تاکہ نقائص کو ظاہر کیا جا سکے۔ اس طرح ظاہر ہونے والے نقائص بنیادی طور پر وہ ہوتے ہیں جو قوت کی مقناطیسی خطوط کو عبور کرتے ہیں، لیکن طویل نقائص جو قوت کی مقناطیسی لکیروں کے متوازی ہوتے ہیں ظاہر نہیں کیے جا سکتے۔ لہذا، آپریشن کے دوران مقناطیسی سمت کو مسلسل تبدیل کرنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ نامعلوم سمت میں موجود تمام نقائص کا پتہ لگایا جا سکتا ہے۔

(2) کاسٹنگ کے اندرونی نقائص کا پتہ لگانا

اندرونی نقائص کے لیے، عام طور پر استعمال شدہ غیر تباہ کن جانچ کے طریقے ریڈیوگرافک ٹیسٹنگ اور الٹراسونک ٹیسٹنگ ہیں۔ ان میں ریڈیوگرافک ٹیسٹنگ کا اثر سب سے بہتر ہے۔ یہ اندرونی نقائص کی قسم، شکل، سائز اور تقسیم کی عکاسی کرنے والی بصری تصویر حاصل کر سکتا ہے۔ تاہم، بڑی موٹائی کے ساتھ بڑے پیمانے پر کاسٹنگ کے لئے، الٹراسونک ٹیسٹنگ بہت مؤثر ہے اور درست طریقے سے پوزیشن، مساوی سائز اور اندرونی نقائص کی تقسیم کی پیمائش کر سکتی ہے۔

2.1 ریڈیوگرافک ٹیسٹنگ (مائیکرو فوکس ایکسرے)

ایکس رے ٹیسٹنگ، عام طور پر ایکس رے کا استعمال کرتے ہوئے یا رے ماخذ کے طور پر، رے پیدا کرنے والے آلات اور دیگر معاون سہولیات کی ضرورت ہوتی ہے۔ جب ورک پیس شعاع کے میدان کے سامنے آتا ہے، تو شعاع کی تابکاری کی شدت کاسٹنگ کے اندرونی نقائص سے متاثر ہوتی ہے۔ کاسٹنگ کے ذریعے خارج ہونے والی تابکاری کی شدت عیب کے سائز اور نوعیت کے ساتھ مقامی طور پر مختلف ہوتی ہے، جس سے عیب کی ریڈیوگرافک امیج بنتی ہے، جسے ریڈیوگرافک فلم کے ذریعے ریکارڈ کیا جاتا ہے، یا فلوروسینٹ اسکرین کے ذریعے حقیقی وقت میں پتہ لگایا جاتا ہے، یا تابکاری کاؤنٹر سے پتہ چلا ہے۔ ان میں سے، ریڈیوگرافک فلم کے ذریعے ریکارڈنگ کا طریقہ سب سے زیادہ استعمال ہونے والا طریقہ ہے، جسے عام طور پر ریڈیوگرافک معائنہ کہا جاتا ہے۔ ریڈیو گرافی سے ظاہر ہونے والی خرابی کی تصویر بدیہی ہے، اور نقائص کی شکل، سائز، مقدار، طیارے کی پوزیشن اور تقسیم کی حد پیش کی جا سکتی ہے۔ تاہم، عیب کی گہرائی کو عام طور پر ظاہر نہیں کیا جا سکتا، لہذا تعین کرنے کے لیے خصوصی اقدامات اور حساب کی ضرورت ہے۔ ایسا لگتا ہے کہ بین الاقوامی کاسٹنگ نیٹ ورک ریڈیوگرافک کمپیوٹر ٹوموگرافی کے طریقہ کار کو لاگو کرتا ہے۔ چونکہ سامان مہنگا ہے اور استعمال کی لاگت زیادہ ہے، اس لیے اسے مقبول نہیں کیا جا سکتا۔ تاہم، یہ نئی ٹیکنالوجی ہائی ڈیفینیشن ریڈیوگرافک ٹیسٹنگ ٹیکنالوجی کی مستقبل کی ترقی کی سمت کی نمائندگی کرتی ہے۔ اس کے علاوہ، مائیکرو فوکس ایکس رے سسٹم ایک تخمینی پوائنٹ سورس کا استعمال کرتے ہوئے درحقیقت بڑے فوکس آلات سے پیدا ہونے والے دھندلے کناروں کو ختم کر سکتا ہے، اور تصویر کا خاکہ واضح کر سکتا ہے۔ ڈیجیٹل امیج سسٹم تصویر کے سگنل ٹو شور کے تناسب کو بہتر بنا سکتا ہے اور تصویر کی وضاحت کو مزید بہتر بنا سکتا ہے۔

2.2 الٹراسونک ٹیسٹنگ

اندرونی نقائص کو چیک کرنے کے لیے الٹراسونک ٹیسٹنگ کا بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ یہ کاسٹنگ میں منتقل کرنے کے لیے اعلی تعدد صوتی توانائی کے ساتھ ساؤنڈ بیم کا استعمال کرنا ہے اور جب یہ اندرونی سطح یا نقص کو تلاش کرنے کے لیے انعکاس پیدا کرتا ہے۔ انعکاس شدہ صوتی توانائی کی وسعت اندرونی سطح یا نقائص کی سمت اور فطرت کا ایک فعل ہے اور ایسے ریفلیکٹر کی صوتی رکاوٹ ہے۔ لہذا، مختلف نقائص یا اندرونی سطح سے ظاہر ہونے والی صوتی توانائی کو سطح کے نیچے موجودگی کی پوزیشن، دیوار کی موٹائی یا خرابی کی گہرائی کا پتہ لگانے کے لیے لگایا جا سکتا ہے۔ الٹراسونک ٹیسٹنگ ایک وسیع پیمانے پر استعمال شدہ غیر تباہ کن جانچ کا طریقہ ہے۔ اس کے اہم فوائد مندرجہ ذیل ہیں: اعلی پتہ لگانے کی حساسیت، چھوٹی دراڑوں کا پتہ لگا سکتی ہے۔ اس میں بڑی دخول کی صلاحیت ہے اور یہ موٹی سیکشن کاسٹنگ کا پتہ لگا سکتا ہے۔ اس کی بنیادی حدود یہ ہیں: ٹوٹے ہوئے نقائص کی عکاسی لہر کی تشریح پیچیدہ خاکہ کے سائز اور ناقص ہدایت کے ساتھ کرنا مشکل ہے۔ ناپسندیدہ اندرونی ڈھانچے، جیسے کہ اناج کا سائز، مائیکرو اسٹرکچر، پوروسیٹی، انکلوژن مواد یا باریک منتشر پراسپیٹیٹس، لہر کی تشریح میں بھی رکاوٹ بنتے ہیں۔ اس کے علاوہ، جانچ کے لیے حوالہ معیاری ٹیسٹ بلاکس کی ضرورت ہے۔